Drzwi fabryki FCA w Melfi otwarte w Internecie

Od 22.04.2015 r., dzięki programowi Google Maps Business View, można będzie zapewnić sobie niesamowite doznania, poznając od środka zakład produkcyjny FCA w Melfi. Google Maps zabiera swoich użytkowników na wirtualną wycieczkę i prowadzi ich do środka obiektu, pokazując kluczowe aspekty całego procesu produkcji Fiata 500X i Jeepa Renegade, najnowszych modeli FCA, przeznaczonych dla różnego typu Klientów.

Drzwi fabryki FCA w Melfi otwarte w Internecie

Dostępna również na oficjalnej stronie Fiata fcamelfiplant.fiat.it, sugestywna podróż pozwala zajrzeć w każdy zakątek zakładu FCA w Melfi, jednej z największych i najbardziej zaawansowanych fabryk samochodowych w Europie, również dzięki ostatniej inwestycji wynoszącej ponad miliard euro, przeznaczonej na rozpoczęcie produkcji nowych samochodów. Aby już od samego początku zapewnić najwyższą możliwą jakość, zakład wdrożył i dopasował wszystkie najlepsze technologie i praktyki z innych zakładów FCA.

Aby całość prezentowała się możliwie jak najwierniej, w ciągu trzech dni sesji zdjęciowej wykonano w sumie 3.924 zdjęć. Utworzono z nich m.in. 327 widoków panoramicznych, z których każdy składa się z 12 zdjęć w wysokiej rozdzielczości. Użytkownicy mają możliwość „poruszania się" po zakładzie Melfi i szczegółowego odkrywania, dzięki tej samej intuicyjnej nawigacji, co w Google Street View, wybierając pomiędzy jednostkami produkcyjnymi tłoczni, spawalni, lakierni i montażu. Również z oficjalnej strony Fiata, dzięki bogatemu wyborowi filmików i zdjęć, odwiedzający mogą dokładnie poznać poszczególne fazy produkcji i docenić w ten sposób innowacyjne technologie obiektu i idącą za nimi wysoką jakość wykonywanych produktów.

Fabryka w Melfi to kompletny zakład produkcyjny: tłocznia, spawalnia, lakiernia i montaż, a w sumie zatrudnia prawie 8.000 pracowników; wykorzystuje 5 pras i 2 wykrawarki do blach; około 860 robotów podczas fazy spawania; 54 roboty do operacji lakierowania; 278 automatycznych stanowisk przykręcenia śrub; około 4.000 osób zajmuje się tylko i wyłącznie montażem aut.
Aby poznać kolejne etapy procesu produkcyjnego, doskonałego pod każdym względem mechanizmu, można rozpocząć od arkuszy blach, z których wykonywane są nadwozia, żeby później przejść na lakiernię i wreszcie do montowania wszystkich elementów samochodu. W sumie jest to ponad 5.000 części, które montuje się razem w procesie produkcji różnych wersji 500X. Każdego dnia praca przebiega na trzy zmiany, 24 godziny na dobę, co pozwala na wyprodukowanie około 500 egzemplarzy nowego crossovera Fiata, w czterech wersjach nadwozia, 12 kolorach karoserii, pięciu wersjach wnętrza, z 8 zespołami napędowymi oraz 188 opcjami do wyboru.

Rozciągający się na powierzchni około 1,9 miliona metrów kwadratowych zakład, został zaprojektowany przez architekta Marca Viscontiego i wybudowany między 1991 a 1993 rokiem w pobliżu San Nicola, 18 kilometrów od Melfi, na obszarze nieuprzemysłowionym. Fabryka zlokalizowana przy głównej drodze łączącej Basilicatę i Campanię oraz Puglię, regiony, z których pochodzi również wielu pracowników zakładu, rozpoczęła produkcję w październiku 1993 roku. W ostatnich dwudziestu latach, na terenie zakładu było produkowanych wiele różnych modeli marek Fiat i Lancia, w tym Fiat Punto (1994), Lancia Ypsilon (1995), nowa Ypsilon (2003), Grande Punto (2005) i Punto Evo (2009), a do marca 2015 roku wyprodukowano prawie sześć milionów samochodów. Dzisiaj powstają tam modele Fiat 500X, Fiat Grande Punto i Jeep Renegade.

Należy podkreślić, że 18 czerwca 2009 zakład w Melfi uzyskał, jako pierwsza fabryka we Włoszech, certyfikat Silver Level WCM (World Class Manufacturing), międzynarodowej metodologii organizacji cyklu produkcyjnego. Jest to zresztą certyfikat, który potwierdza niezwykłą uwagę, jaka poświęcona jest całemu procesowi - w ciągu ostatnich trzech lat nie zanotowano żadnych wypadków. Oprócz bezpieczeństwa, drugim najważniejszym założeniem jest dążenie do maksymalnej jakości, zarówno pod kątem produktu, jak i procesów konstrukcyjnych.

Nie można również zapomnieć o zasadniczym znaczeniu zasobów ludzkich, prawdziwej siły napędowej obiektu, który wchodzi w nowe realia: i tak, w ostatnich miesiącach zatrudnienie wzrosło o około 1.500 nowych pracowników, by zaspokoić rosnące zapotrzebowanie na Fiaty 500X i Jeepy Renegade, eksportowane do ponad 100 krajów na świecie.

Ciekawostka: w nocy 31 grudnia 2014 roku została nadana reklama telewizyjna, w której Fiat składał życzenia Włochom, zachęcając wszystkich, aby uwierzyli w rozwój kraju i przywitali entuzjastycznie nadchodzący rok. Wyjście z trudnego ekonomicznie momentu to nie tylko pobożne życzenie, ale realna możliwość, szczególnie, jeśli użyte zostaną siły, w których kraj zawsze celował: kreatywność, chęć doskonalenia się, poszukiwanie piękna i jego istoty.
W rytm piosenki „L'anno che verrà " Lucio Dallii, emocjonujący filmik zakończył się kadrami pokazującymi właśnie pracowników Melfi i nową 500X, dwa wyrazy tego samego, zwycięskiego włoskiego ducha. Z jednej strony - jeden z najnowocześniejszych zakładów w Europie, powód do dumy nie tylko dla pracowników FCA, ale całego kraju, a w szczególności Południa. Z drugiej - samochód, który zgłębia nowe pokłady 500, gdzie dojrzały, elegancki i we włoskim stylu „sznyt"- niczym haute couture - prezentuje kwintesencję natury Fiata 500X - wygodnego, mocnego samochodu, będącego zawsze w pełnym kontakcie ze światem: to właśnie strona X piękna, to właśnie duch Fiata 500X.

Fabryka rekordów.
Zakład FCA Melfi stanowi jeden z najbardziej symbolicznych przykładów ewolucji organizacyjnej fabryki: powstały, jako zintegrowana wytwórnia, (której stał się głównym wyznacznikiem), następnie stał się „zintegrowaną fabryką modularną", dzięki zastosowaniu koncepcji „modularności" właśnie.

Zintegrowana fabryka to model organizacyjny powstały w oparciu o zasady optymalizacji procesu produkcji, który zakłada połączenie funkcji i zadań na wszystkich szczeblach, decentralizację podejmowania decyzji, dążenie do spłaszczenia struktury organizacyjnej i przejrzystość informacji.

Produkcja modularna, która zachowuje wszystkie zasady lean manufacturing i zintegrowanej fabryki dodaje możliwość uzyskania większej różnorodności produktu, przedefiniowując rolę dostawców: w działalność zakładu FCA Melfi zaangażowanych jest 444 spółek, niektóre z nich od dawna znane są na lokalnym obszarze. Poza tym, dzięki modularności redukuje się ilość elementów do zmontowania, co sprzyja uproszczeniu operacji.

Tłocznia.
Wydział zakładu, w którym rozpoczyna się produkcja nowego Fiat 500X to tłocznia, gdzie gigantyczne prasy przekształcają ogromne zwoje metalu w około 35 elementów, z których składać się będzie struktura nośna pojazdu. Cała praca wykonywana jest w niesamowitej ciszy przez sześć robotów, pracujących z chirurgiczną precyzją.

Pod hasłem „tłoczenie" rozumiana jest całość różnorodnych, przemysłowych procesów produkcyjnych, których cechą wspólną jest używanie narzędzia - matrycy. Dzięki niej następuje obróbka plastyczna, formowanie części metalowych poprzez nacisk wytwarzany przez prasę. Wytworzone części mogą mieć różny rozmiar i kształt - „grubsze" części są odkuwane, a cieńsze powstają wskutek „zwykłego" tłoczenia. W taki sposób powstają wytłoczki gotowe do dalszej produkcji.

W Melfi, tłocznia wyposażona jest w zaawansowaną pod względem technologicznym salę metrologiczną, w której dwa roboty kontrolują każdy milimetr gotowego wyrobu i przy współudziale innych urządzeń pomiarowych eliminują wadliwe elementy z dalszej produkcji.

Spawalnia.
Kolejny etap produkcji to spawalnia, w której składa się poszczególne części blachy. Wydział spawalni w Melfi to „królestwo" prawie 860 inteligentnych robotów, a przede wszystkim miejsce, w którym powstaje szkielet samochodu, nadwozie. W ten sposób pojazd zaczyna nabierać kształtu pod czujnym nadzorem licznych komputerów.

Istnieje wiele sposobów połączeń dokonywanych na nadwoziu 500X: spawanie, klejenie, skręcanie i inne, którym towarzyszą rygorystyczne kontrole procesu, zapewniające maksymalną prawidłowość produkcji.

Stosowanych jest wiele technologii spawania. Począwszy od tych najbardziej tradycyjnych, takich jak zgrzewanie punktowe czy spawanie za pomocą łuku elektrycznego w osłonie gazów obojętnych (w żargonie technicznym MIG/MAG). Dalej, spawanie laserowe i zgrzewanie kondensatorowe i wreszcie innowacyjne lutospawanie połączeń kosmetycznych z zastosowaniem technologii laserowej, która gwarantuje bardzo wysoką jakość powierzchni łączenia i pozwala uzyskać wysokiej jakości rozwiązania stylistyczne.
Specjalne kamery i czujniki prowadzą roboty tak, by ustawienie części względem siebie było precyzyjne, co do jednej dziesiątej milimetra. Na zakończenie procesu produkcyjnego, cztery roboty dokonują pomiaru najważniejszych punktów nadwozia tak, aby uzyskać nieskazitelny pod każdym względem produkt.

FCA zrewolucjonizował cały proces kontroli i pomiaru poprzez stworzenie rozwiązań pozwalających produkować doskonałe samochody. W praktyce, oprócz poprawy jakości produktu za pomocą coraz bardziej precyzyjnych narzędzi, trzeba być szybkim i skutecznym: wystarczy tylko sześćdziesiąt minut, aby zmierzyć nadwozie w sali metrologicznej. Tutaj wybrane losowo nadwozie Fiata 500X, poddawane jest rygorystycznej kontroli jakości, co gwarantuje, że nadwozie będzie perfekcyjne pod względem geometrii i wymiarów. W tym procesie nie ma miejsca na błędy: pomiary muszą dać rezultaty zgodne z projektem przy praktycznym braku tolerancji.

Na sali metrologicznej sprawdza się zgodność części przy użyciu dwóch narzędzi nazwanych „meisterbock" i „assembly master", za pomocą których można symulować montaż i połączenia wszystkich elementów podwozia i nadwozia.

Dzięki „meisterbockowi" został osiągnięty maksymalny poziom dokładności w tym zakresie. Narzędzie to przypomina modułowy szkielet z aluminium, na którym zakładane są poszczególne elementy blachy nadwozia. Tutaj, za pośrednictwem czujników elektronicznych, maszyna pomiarowa sprawdza precyzję połączenia elementów, luzy, profile i czy wymiary geometryczne odpowiadają, co do jednej dziesiątej milimetra projektowi.

Obok „meisterbocka" znajduje się „assembly master", którego zadaniem jest weryfikacja czy wszystkie elementy wykończenia wnętrza i nadwozia są zgodne z projektem.

Lakiernia.
Na tym etapie cyklu produkcyjnego, nadwozie jest zanurzane w olbrzymich wannach, aby poprzez elektrochemiczne procesy zyskało właściwości antykorozyjne, które będą go chronić przez cały okres eksploatacji samochodu.

Za pośrednictwem niezwykle precyzyjnych systemów kontroli, w zrobotyzowanym procesie, wszystkie połączenia blachy są uszczelniane, aby uniemożliwić przedostanie się powietrza czy wody do wnętrza powstającego samochodu.

Później nadwozie jest „upiększane" poprzez zanurzenie go w „melanżu" kolorów, w miejscu doskonale czystym, pozbawionym wszelkich nieczystości, gdzie nie ma miejsca na jakiejkolwiek skazy i panuje pełne poszanowanie dla środowiska. W tej niezwykle delikatnej operacji biorą udział 54 roboty, pracujące pod okiem siedmiu kontrolerów, wykorzystywanych jest prawie 3,5 kg lakieru na samochód, a operacja ta zajmuje maksymalnie 90 sekund.

Montaż.
Tymczasem, w odrębnym miejscu, rozgrzane do wysokiej temperatury tworzywo jest wtryskiwane do ogromnych wytłoczek, formując zderzaki, deskę rozdzielczą i zbiornik paliwa.
Polakierowane nadwozie dociera do strefy montażu, gdzie następuje połączenie jednostki napędowej z nadwoziem samochodu i gdzie część po części, kompletuje się wszystko: koła, hamulce, fotele, deskę rozdzielczą, kierownicę, światła, układ elektryczny, elektronikę samochodu. Wreszcie powstaje kompletny samochód.

W całym procesie bierze udział 15 robotów, 24 manipulatory, 278 automatycznych stanowisk przykręcania śrub i ponad 1.000 osób na zmianę zajmujących się tylko i wyłącznie montażem.

Każdy element musi zostać pozyskany i dostarczony na stanowisko pracy pracownika montażu na czas i w odpowiednich pojemnikach. Jest to bardzo złożona logistycznie praca, która wykonywana jest metodycznie, dzięki organizacji i wsparciu zaawansowanej technologii informatycznej, łączącej w rzeczywistym czasie fabrykę, dostawców i logistykę.

To właśnie nowa strefa montażu jest sercem fabryki, niedawno odnowionej pod względem struktury technologicznej, ale przede wszystkim pod względem mentalności ludzi w niej pracujących i ogólnie całej organizacji. Zakład wdrożył i dopasował wszystkie technologie i najlepsze praktyki z innych zakładów FCA.

World Class Manifacturing.
W 2009 roku zakład w Melfi zdobył „srebro" za stosowanie World Class Manufacturing, metodologii organizacji cyklu produkcyjnego, która pozwala zarządzać zakładami działającymi zgodnie z najwyższymi standardami na poziomie światowym w zakresie bezpieczeństwa, ekologii, utrzymania ruchu, logistyki oraz kontroli jakości. A dzisiaj, poprzez niedawną reorganizację i zainwestowanie ponad miliarda euro, Melfi przymierza się do zdobycia najwyższego wyróżnienia WCM: złotego medalu.
Jakość jest wypadkową różnych czynników: dobrego zaprojektowania modelu i równie dobrego zaprojektowania stanowiska pracy, jak również spójności, zaangażowania wszystkich dostawców i całej załogi. Po raz pierwszy w historii obiektu zorganizowany został team building, który przyniósł doskonałe rezultaty poprzez intensywne szkolenie pracowników i ich udział w kursach na temat cyklu pracy.

Wszystko przeprowadzane jest zgodnie z zasadami World Class Manifacturing. Na przykład, każde stanowisko montażowe wyposażone jest w osiem nieomylnych systemów zapobiegania błędom: jeśli jakiś element nie jest zamontowany prawidłowo, linia się zatrzymuje. Automatyzacja idzie w parze z odpowiedzialnością: każda operacja wykonana w fabryce jest rejestrowana przez systemy informatyczne i w jakimkolwiek momencie, nawet po upływie wielu lat, można prześledzić cały proces produkcyjny, dzięki stałemu monitoringowi.
Zmniejsza to margines błędu i jest niemalże niemożliwe, że niedoskonały samochód opuści mury fabryki.

Na koniec należy przypomnieć, że doskonałość produktu oraz zadowolenie Klienta są nadrzędnymi celami wszystkich osób pracujących w Melfi. Aby je osiągnąć, zorganizowanych zostało łącznie milion godzin szkolenia, powołane zostały nowe stanowiska, koordynujące grupy robocze, team leaderzy i zastosowane zostały najbardziej zaawansowane technologie, które zapewniają najwyższy poziom efektywności i jakości.